在“双碳”目标倒逼产业变革的当下，江西瑞昌亚东水泥以年均超6000万元的环保投入，构建起“余热发电-电动运输-固废循环”三位一体的绿色发展体系。

　　记者探访发现，这家传统水泥企业通过技术创新将环境成本转化为竞争资本，五年间实现单位产品碳排放下降21%，为“两高”行业转型升级提供了鲜活样本。

　　走进中央控制室，余热发电系统实时数据在大屏跳动。“回转窑经高温煅烧产生的废气，过去直接排放既浪费又污染，现在通过余热锅炉分级换热技术，避免高低品位热量混合损失，将350~450℃窑头废气和280℃~350℃窑尾废气进行回收，将不同温度段的余热分段加热利用。”电仪一组经理金道孝指着余热发电工艺流程图向记者介绍时说道，通过采用纯低温余热发电系统，年平均净发电量2.7亿度，可以满足1/3生产用电。

　　技术团队创新研发，采用自主研发的控制系统，通过动态参数调控实时监测余热流量、温度，优化蒸汽压力、工质流量等参数，减少系统偏离设计工况的损失，并通过故障预警系统预测性维护减少停机，保障系统长期高效运行，提升系统利用率。

　　金道孝透露：该套系统年平均节约标煤33183吨，年平均减排二氧化碳当量159570吨，生产降本的同时带来显著的环境效益。

　　亚东下张矿区西侧和新屋田矿区北侧的智能充电站内，21台电动矿卡正在智能充电。

　　“这是我们打造的矿山新能源运输的配套设施。”采掘组物资处总监陈军指着中控室智慧调度系统介绍，每辆车搭载的能源管理系统能动态优化充放电策略，结合换电站智能选址，使运输能耗下降38%。

　　这项投资3500万元的“油改电”工程，根据矿区生产实际情况，配套建设2座智能化充电站，能有效减少运输车辆的电量损耗。

　　“从2024年7月18日开始我们陆续投入使用21辆电动重卡，每吨成本比柴油车低约0.8元，经计算2024年节约油耗857363L，预计3年就可以回本”陈军说道。

　　今后，亚东水泥将继续配置19台电动重卡，届时整个矿区将有40台电动重卡同时运行，年减碳将超过8000吨，节省2800吨标煤。

　　在固废处置车间，来自造纸厂、炼钢厂、化工厂等各类工厂的工业废渣及建筑垃圾、生活垃圾等正通过带运机、破碎机、烘干机等设备处理后投入水泥生产线℃分解炉内焚烧。

　　“残渣作为矿化成分直接掺入水泥熟料，二噁英等污染物被高温彻底降解，实现资源化利用”二厂制造一组经理肖世红说，亚东水泥创新开发的多通道协同处置技术，可将44类一般固废转化为水泥生产原燃料，年处理能力可达100万吨。

　　记者在控制室看到，智慧化配料系统正根据实时监测数据，精准调配固废掺入比例。

　　截至2025年2月，已累计处理各类替代燃料20余万吨，折合节约标煤6万吨，等效减排二氧化碳15万吨。肖世红表示，亚东水泥已形成工业废渣-替代原燃料-再生建材的完整链条，成为瑞昌“无废城市”建设的中坚力量。

　　环保工安室副总监李栋才介绍，亚东水泥环保投入已从成本项转为效益源：“近五年3亿元节能改造投入，带来年节约标煤6.8万吨的持续收益”。

　　据了解，2025年，亚东水泥将持续在水泥行业超低排放和创“A”的道路上继续投资1.2亿元，用于1至4号线号SCR深度脱硝，项目完工后，二氧化硫排放浓度可小于10mg/m³，氮氧化物小于50 mg/m³。

　　数据显示，亚东水泥氮氧化物年排放量从2021年的7029吨，下降到2024年的2904吨，已减排4125吨，消减率为58.7%。

　　“通过建立‘节能专项基金+碳资产管理’的双轮驱动机制，亚东水泥将环保投入转化为核心竞争力，单位产品碳排放强度五年间下降21%，产品获得多个国际绿色认证”，李栋才介绍说，亚东水泥始终把绿色发展作为一项长期的使命，通过技术创新将环境外部性内部化，从而构成企业永续发展的新质生产力。

　　当夕阳余晖洒在光伏板覆盖的厂房屋顶，这座传统水泥工厂正书写着新型工业化的生动注脚。从能源回收到物料循环，从设备升级到系统革新，亚东水泥的实践印证：绿色转型不是选择题，而是传统制造业向高质量发展的必答题。凯发国际首页